分动器（Transfer Case）是四驱车辆传动系统的核心部件，其生产工艺涉及高精度加工、装配和测试，关键控制点直接影响可靠性、耐久性和NVH性能。以下是分动器生产的关键工艺环节及控制要点：
1. 壳体加工工艺
关键点：
材料选择：高强度铸铁（如HT250）或铝合金（A356-T6），需控制材料成分和铸造缺陷（气孔、缩松）。
基准面加工：确保安装面、轴承孔的形位公差（平面度≤0.05mm，同轴度≤Φ0.03mm）。
轴承孔精镗：采用数控加工中 心，分粗镗、半精镗、精镗多道工序，孔径公差控制在H7级。
去毛刺与清洁：高压冲洗+超声波清洗，避免残留铁屑影响装配。
2. 齿轮与轴类零件加工
关键点：
齿形加工：
滚齿/插齿：粗加工齿形，留磨削余量（0.2~0.3mm）。
渗碳淬火：表面硬度HRC58-62，芯部硬度HRC30-45，层深0.8~1.2mm。
磨齿：精度达DIN 6级，齿面粗糙度Ra≤0.8μm，降低传动噪音。
轴类精加工：
中 心孔研磨：确保顶 尖孔精度，为后续磨削提供基准。
外圆磨削：支撑轴颈圆柱度≤0.005mm，与齿轮配合部位过渡圆角需抛光防应力集中。
3. 热处理工艺
关键控制：
渗碳淬火：齿轮/同步器零件在可控气氛炉中渗碳（温度930°C±10°C），碳势控制0.8~1.0%C。
低温回火：180~200°C保温2~4小时，消除淬火应力。
变形控制：采用压淬工艺（如齿轮模具压淬），淬火后圆跳动≤0.05mm。
4. 同步器制造
关键点：
摩擦材料烧结：铜基或碳纤维同步环，需控制孔隙率（18~25%）和摩擦系数（0.10~0.15）。
精冲加工：同步器齿套采用精冲工艺，齿部塌角≤0.05mm，避免换挡卡滞。
5. 装配工艺
关键控制：
分组选配：按尺寸分组装配（如轴承内孔与轴颈分组匹配），过盈量控制在0.02~0.05mm。
预紧力调整：差速器轴承预紧力矩（通常1.5~3.5N·m），需动态测量旋转阻力。
润滑系统验证：确保油道畅通，喷嘴角度准确（如链传动润滑喷嘴偏差≤±2°）。
密封性测试：通入0.3~0.5MPa压缩空气，泄漏量≤5mL/min。
6. 检测与测试
关键项目：
齿轮接触斑点：涂红丹粉检测，接触面积≥60%（满载工况模拟）。
NVH测试：半消声室中检测噪音（≤75dB@3000rpm），振动加速度≤0.5m/s²。
耐久试验：台架模拟恶劣工况（如-40°C冷启动、连续48小时高负荷循环）。
7. 特殊工艺要求
链传动分动器：
链条张紧力控制：采用液压张紧器或可调惰轮，静态挠度≤5mm。
多片离合器式分动器：
离合器片平行度：压合状态下厚度差≤0.03mm。
电磁阀响应测试：动作时间≤50ms，压力曲线符合标定。
生产中的常见问题与对策
异响问题：
对策：严格齿轮配对磨合（跑合时间≥30分钟），控制齿侧间隙（0.10~0.15mm）。
渗漏油：
对策：壳体结合面涂厌氧胶（如Loctite 518），密封圈压缩量控制在15~20%。
换挡力大：
对策：同步器锥面角度公差控制在±30'，换挡拨叉槽镀MoS₂减摩。
行业趋势
轻量化：壳体采用高压压铸铝合金（如Mercedes-Benz 4MATIC分动器减重30%）。
智能化：集成扭矩传感器和ECU，实现主动扭矩分配（如BMW xDrive）。
绿色制造：干式切削技术（减少切削液使用），淬火余热回收。
通过严格管控上述关键点，可确保分动器在复杂工况下的可靠性和寿命（通常设计寿命≥15万公里）。
